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在铸铁平板生产中，常见的铸件缺陷有：气孔、成分与性能不合适、热裂与冷裂、缩孔与缩松、渣眼与铁豆、冷隔与浇不足、砂眼与夹砂、多肉与错箱、变形等。通常，产生这些缺陷的原因不单是造型制芯问题，有时还有熔炼浇注、配砂质量、落砂清理等许多生产工序的问题。因此具体分析，以便采取相应的合理措施加以解决。

铸铁平板由于熔炼浇注造成的主要缺陷及其原因分析与fangzhi防范分析如下：

（1）气孔

原因分析:当铁液中，气含量较多，并且浇注温度过低，析出的气体来不及上浮和溢出平板铸件时产生。

 1.炉料本身气含量高，或锈蚀严重，表面油脂物多。2.皮下针孔主要是由氢气造成。硅可减少氧在铸铁中的含量，却可增加氢的含量，故高硅铸铁易出现氢气孔。炉料可含有铝或氧化铝时，也易产生针孔。3.铁液包不干。4.孕育剂不干。

防止方法:

1.炉料应进行妥善管理。对锈蚀严重或表面油脂物多的炉料，要经过清理或处理后，方可使用。2.对本身气含量高的炉料，应经重熔zaisheng后，方可使用。 3.控制合适的铁液出炉温度及浇注温度。4.炉缸、前炉和铁液包均需烘干。5.浇注时，要避免断流。6.孕育剂应充分预热。7.浇注时，点火引气。

（2）成分、组织及性能不合格

特征及发现方法: 材质太硬或太软。

铸铁平板铸件断面的宏观组织和微观组织不符合标准或技术条件。用断面观察，化学分析，金相检验，硬度试验等可以发现。

原因分析: 1.碳硅当量偏低时，使材质偏硬，碳硅当量高时，则偏软。 2.铁液过热不适当。3.孕育处理不足。

防止方法:1.正确配料，并防止操作时窜料。2.控制合适的过热温度。3.遵守操作规程及正确处理炉前孕育。

(3) 缩孔

特征及发现方法:在铸铁平板铸件热节处产生形状不规则，表面粗糙的集中孔洞。用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现。

原因分析:1.由于体收缩率较大，铁液化学成分不符合技术要求，尤其是高牌号低碳铸铁。 2.浇注温度过高，增加了液体收缩值。

防止方法:1.正确控制铁液的化学成分。尽量使Ws低，一般在0.12以下。2.控制适宜的浇注温度。 3.对于大件，可在冒口处补浇铁液。4.适当增加孕育量。

(4) 热裂

原因分析:1.铁液化学成分不合要求，使固体收缩值较大，如碳低，硫高。 2.铸铁平板铸件中含有低熔点夹渣物，降低了高温强度（因为热裂产生在凝固将近结束时，主要在铸件热节处收缩受机械阻碍而产生）。

防止方法:1.控制合理的化学成分，尽量使原铁液中硫含量低。2.浇注时，避免熔渣进入型腔。

(5) 冷裂

特征及发现方法:裂纹处，较干净或略带暗红色轻微的氧化表面。

发现方法与热裂相同。

原因分析:1.铁液化学成分不合要求，使固体收缩值较大2.铁液中磷含量过高，增加了脆性，从而降低铸铁的抗拉强度（因为冷裂产生在铸件冷 却以后，主要在铸件厚、薄交界的应力集中处，由于热应力而产生）。

防止方法:1.控制合理的化学成分。 2.一般铁液中Wp应在0.15以下。

(6) 渣眼

特征及发现方法:在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣

原因分析:1.铁液中熔渣多或铁液包中的渣未除净，浇注时，又未注意挡渣。2.浇注时，由于断流而带入的熔渣。

防止方法:1.适当提高铁液温度，并在铁液包内加入少量干砂，以利聚渣撇除。以免硫重新转入铁液2.预先除净铁液包中的残渣。3.浇注时，注意挡渣，并不发生断流。

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